勞斯萊斯公司近日表示，他們將在今年晚些時候對一臺Trent XWB-97發(fā)動機引擎進行飛行試驗，這臺發(fā)動機上安裝了“有史以來使用3D打印制造的最大部件”。
早些時候勞斯萊斯就已經(jīng)完成了幾種更高推力版本的Trent XWB的地面試驗，并在隨后進行了檢查和數(shù)據(jù)分析，以為這臺發(fā)動機的滿起飛功率測試做準備。但是，以前從來沒有一臺發(fā)動機使用了如此大型的3D打印部件，并且還作為一架飛機的飛行動力源，勞斯萊斯公司說。
這臺XWB-97看起來非常像A350-900的XWB-84發(fā)動機，并且為A350 XWB系列中最大的一款飛機——A350-1000進行了優(yōu)化，以提供最高的效率和推力，來驅動更大的飛機。
Trent XWB可產(chǎn)生97000磅的推力而XWB-84能產(chǎn)生的推力則為84000磅。提升的推力主要來自新型高溫渦輪技術結合了相應增加的發(fā)動機的核心和更風量的風扇來實現(xiàn)的。這一切的實現(xiàn)歸根結底是使用了先進的空氣動力學技術，以及3D打印零部件。
這件3D打印的鎳金屬結構件是一件直徑1.5米、厚0.5米的前軸承座，含有48個翼面。據(jù)該公司介紹，將之用于發(fā)動機內(nèi)部的結果就是使發(fā)動機變得更輕、能產(chǎn)生更多的動力。但勞斯萊斯并沒有明確表示何時會將這種尺寸的3D打印部件用于工業(yè)級的制造。“我們不希望為其限定一個日期。”勞斯萊斯負責未來計劃和技術的總工程師Alan Newby說：“在決定正式將其用于制造之前，我們在它的可擴展性上面還有很多工作要做。”
勞斯萊斯公司并不是3D打印的新手。實際上，早在五年前它已經(jīng)將3D打印用于產(chǎn)品部件的原型和維修。兩年前，勞斯萊斯公司宣布，它正在考慮使用3D打印制造其飛機發(fā)動機輕質部件。
目前，這家總部位于英國Derby的公司正在與來自謝菲爾德大學的專家和瑞典工業(yè)級3D打印機制造商Aram合作制造大型3D打印部件。
在3D打印的幫助下，這些零部件的制造速度加快了很多。“對于航天工業(yè)來說，3D打印能夠戲劇化地縮短其生產(chǎn)周期。以前客戶下了訂單之后往往要在18個月后才能交付。在使用了3D打印之后，這些生產(chǎn)任務就能很快完成。”勞斯萊斯公司技術戰(zhàn)略負責人Henner Wapenhans說。“即使它需要一個星期來打印，這仍然快了很多。”
勞斯萊斯的競爭對手GE航空集團也已經(jīng)開始使用直接金屬激光燒結（DMLS）3D打印技術制造更先進的燃油噴嘴，這些燃油噴嘴主要用于未來的商業(yè)噴氣發(fā)動機，包括GE9X等。GE公司宣稱，直接金屬激光燒結制造的部件比傳統(tǒng)加工技術制造出來的更強、更輕。
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