將激光機器人系統(tǒng)應用于液壓成型密閉管的切割，可有效解決對其進行單側(cè)切割出現(xiàn)的問題，并可使用戶在成型工件上進行切割。不僅如此，選擇到合適的系統(tǒng)，還可使運行成本減少15～20%。

液壓成型管已廣泛地應用于新型卡車和SUV的大梁、發(fā)動機支架、吊桿和頂柱，其硬度高、形狀復雜和重量輕的特點使得該結(jié)構(gòu)的應用越來越廣泛。對于制造商來說，最大的挑戰(zhàn)是從單側(cè)切割這些密封管，過去，這些件是用先折彎, 然后點焊起來的裝配方式，因為成型前是平板，因此用傳統(tǒng)的沖床很容易完成,但對于成型件，沖床則不易加工。采用激光機器人切割系統(tǒng)和光纖傳導系統(tǒng)可以解決這個問題，同時，用戶還可以在成型工件上進行切割。

激光系統(tǒng)

        激光發(fā)生器由機器人或控制單元控制，被放置在激光安全防護罩外，為了節(jié)省占地面積，有時將其放在高處。連續(xù)Nd：YAG固體激光器1.06mm的波長和光纖傳導適用于快速切割，一般用10～30m長的光纖將激光能量傳送到工件表面。用金屬加固的光纖導管非常堅韌耐用，可像普通的管線一樣使用，唯一的限制是最小彎曲半徑約為200mm。

        在機器人手臂和光纖末端連接的是激光切割頭，它將光束聚焦到工件表面，同時保持與工件表面恒定的距離，并傳遞切割輔助氣體。在切割平板的激光系統(tǒng)中，為了使切割頭堅固且操作靈活，可將其做的較大。機器人系統(tǒng)進行的是三維切割，必須將切割頭設計的輕而小，尤其在靠近切割噴嘴的部分，以便使它更靠近切割部位而不受干擾。另外，它還必須具備良好的密封，以防止灰塵和金屬蒸氣進入，同時盡量避免碰撞，以防止被損壞。

       為了保持激光始終聚焦在工件表面上，在切割頭噴嘴上使用了電容高度傳感器，將指令傳送給伺服系統(tǒng)。移動聚焦透鏡和噴嘴與工件表面保持1mm的距離（如圖1），浮動范圍為25mm。

圖1 切割頭必須沿工件表面跟蹤，使激光始終在工件表面聚焦以補償工件的制造誤差

工藝流程

       液壓成型管在每一側(cè)都有許多部位需要切割，并在端口有一處切割，稱為“端口切割”。 我們以此作為工藝流程的實例：第一步是將管液壓成型為所需形狀，將管送入激光機器人工作站里并將其立起，使里面積蓄的液體流出，否則液體會影響激光切割頭上傳感器的工作。當然干燥的管子是最好的，但如果在切割位置附近沒有過多積蓄的液體，濕的表面也可以接受。隨后，管子被裝入卡具準備切割，通常為一種變位裝置。這種轉(zhuǎn)動系統(tǒng)可以在一個管子轉(zhuǎn)入激光防護罩內(nèi)進行加工的同時，使另一個管子在加工區(qū)外裝卡。將工件的每一面轉(zhuǎn)動到切割頭位置進行切割，既可以減少機器人的動作量及空程時間，也可以簡化管線的運動路徑（如圖2）。

圖2 管子不動，切割頭由機器人帶動進行多面切割

在激光切割時，排塵裝置從管子末端吸走切割中產(chǎn)生的金屬蒸氣和顆粒。在切割完成后，管子再次被垂直立起，倒掉里面的熔渣，最后集中到廢料收集器里。

激光器

        激光切割的縫寬約為0.2～0.6mm，切割部位的尺寸受機器人臂長等因素的限制，而切速由激光功率和縫寬來決定，激光切割的速度曲線如圖3。然而，激光切割速度并不是加工周期的唯一因素，機器人系統(tǒng)還必須花大量時間在不同的加工位置間移動，即“空程時間”。在整個加工周期中，機器人以最快速度運動的空程時間要占50%，甚至更多，因此，在計算成本時還要考慮到這一問題。

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