建造汽車(chē)的過(guò)程是一個(gè)漫長(zhǎng)而繁瑣的任務(wù)，尤其是對(duì)于豪華轎車(chē)而言。眾所周知，與普通商用車(chē)相比，諸如勞斯萊斯這樣的汽車(chē)經(jīng)過(guò)精心和艱苦的制造。與制造主流汽車(chē)相比，這些汽車(chē)往往會(huì)花費(fèi)更多的時(shí)間，并且需要更多的資源來(lái)制造零件。



現(xiàn)在，我們所知道的世界正在以迅速的速度不斷變化，這意味著技術(shù)已經(jīng)演變?yōu)榕c時(shí)間成比例。在生產(chǎn)行業(yè)中，時(shí)間一直是非常重要的因素，尤其是在汽車(chē)世界中，各個(gè)汽車(chē)制造商必須相互競(jìng)爭(zhēng)以生產(chǎn)最新技術(shù)。隨著新技術(shù)的興起，車(chē)輛的批量生產(chǎn)變得更快，從而縮短了生產(chǎn)時(shí)間并降低了成本。此外，產(chǎn)量增加意味著更多的銷(xiāo)售。

在各種生產(chǎn)工廠中逐漸扎根的最新技術(shù)創(chuàng)新之一是稱為增材制造的過(guò)程，或我們通常稱為3D打印的過(guò)程。當(dāng)時(shí)我們認(rèn)為現(xiàn)實(shí)生活中不可能打印三維物體，但現(xiàn)在已經(jīng)成為可能。實(shí)際上，它已用于包括汽車(chē)世界在內(nèi)的各種行業(yè)。

德國(guó)汽車(chē)制造商寶馬使用該技術(shù)已有25年以上的歷史，主要用于生產(chǎn)原型或“一次性定制零件”，并在2012年為其新勞斯萊斯幻影制造了最終用途零件。多年來(lái)，為每臺(tái)從裝配線出廠的Phantom轎跑車(chē)所用的零件，都已生產(chǎn)了10,000多個(gè)3D打印組件。寶馬能夠成功地(有效地)將3D打印的危險(xiǎn)警告燈座，中控鎖按鈕以及電子駐車(chē)制動(dòng)器和插座合并到Phantom轎跑車(chē)中。通過(guò)這一突破，這家德國(guó)汽車(chē)制造商已經(jīng)成功地將傳統(tǒng)制造的零件轉(zhuǎn)換為3D打印的零件，并將開(kāi)始在今年的勞斯萊斯黎明中采用相同的技術(shù)。

2016年勞斯萊斯黎明公司將為光纖線路(電線，軟管和光纖電纜)配備3D打印安裝支架。令大多數(shù)勞斯萊斯純粹主義者失望的是，他們期望自己的生產(chǎn)線能夠完全按照其祖先的方式生產(chǎn)(換句話說(shuō)，就是要產(chǎn)生“血，汗，眼淚”)，從某種意義上說(shuō)，3D打印機(jī)已經(jīng)變得具有優(yōu)勢(shì)。使得可以在安裝支架上貼上所有者的名字。此外，寶馬承認(rèn)，黎明時(shí)有很多零件無(wú)法使用常規(guī)制造技術(shù)生產(chǎn)，因此3D打印成為他們的最佳選擇。

寶馬未來(lái)的汽車(chē)中只有部分零部件將使用這種3D技術(shù)制造，因此我們不會(huì)期望這家德國(guó)汽車(chē)制造商提供成熟的3D打印汽車(chē)。這項(xiàng)技術(shù)使寶馬縮短了生產(chǎn)時(shí)間并節(jié)省了替換塑料制造的組件(如警示燈支架，中心鎖按鈕，電子駐車(chē)制動(dòng)器和插座)的成本，從而使寶馬受益。與傳統(tǒng)方法相比，使用上述技術(shù)可以更快地制造零件，但BMW保持相同的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。寶馬集團(tuán)的目標(biāo)是在未來(lái)的工作中將增材制造技術(shù)作為其主要生產(chǎn)方法，并期望在其所有車(chē)輛上擴(kuò)大使用其先進(jìn)的3D打印部件。