據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，從2015年至2017年上半年，國(guó)內(nèi)共有202個(gè)新能源汽車整車生產(chǎn)項(xiàng)目落地，涉及投資金額為10262億人民幣，已公開的產(chǎn)能規(guī)劃達(dá)到2124萬輛。這是中國(guó)計(jì)劃在2020年達(dá)到新能源汽車產(chǎn)銷200萬輛目標(biāo)的十倍。如果加上2013年和2014年落地的項(xiàng)目，初步估算，新能源汽車整車制造層面的投資已經(jīng)遠(yuǎn)超1.5萬億。

新能源汽車的持續(xù)火熱，也為動(dòng)力電池企業(yè)帶來了新機(jī)遇。新能源汽車電池、電機(jī)、電控三大核心零部件中，動(dòng)力電池在整車成本中所占比例最高，也直接決定整車性能。生產(chǎn)設(shè)備的精度和自動(dòng)化水平將直接影響到電池的質(zhì)量、效率和一致性。激光技術(shù)作為一種先進(jìn)的加工技術(shù)，是高性能動(dòng)力電池生產(chǎn)的最佳選擇。

不同動(dòng)力電池焊接部位不同
動(dòng)力電池電芯根據(jù)外形可分為方形、圓柱、軟包電池。方形電池電芯需要焊接的 部位有防爆閥、封口焊、注液孔焊接等，圓柱電池電芯需要焊接的部位有蓋帽極耳、注液孔、封口焊等。除了電芯之外，電池成組PACK焊接也是需要激光焊接的，圓柱電池PACK焊接、方形電池PACK焊接、軟包電池PACK焊接等。

不同的材料焊接工藝不同
殼體的材料主要有不銹鋼和鋁材，但鋁材居多。不同的材料所采用的激光焊接工藝也不同，一般來講，鋁材的激光焊接功率難度更大，會(huì)面臨焊痕表面凸起問題、炸火問題、氣孔問題、內(nèi)部氣泡問題等。

不同焊接部位激光焊接工藝不同
以殼體的封裝為例，根據(jù)位置的不同分為頂蓋、底蓋和側(cè)面的焊接、頂蓋防爆片及安全蓋的焊接、注液口的焊接等。激光焊接方式可分為側(cè)焊和頂焊，側(cè)焊的好處在于電芯內(nèi)部的影響較小，飛濺物不會(huì)輕易進(jìn)入殼蓋內(nèi)側(cè)，缺點(diǎn)是可能會(huì)導(dǎo)致凸起，對(duì)后續(xù)工藝有影響。頂焊的焊接是在一個(gè)平面上，對(duì)前道工序入殼和定位要求很高。

動(dòng)力電池的激光焊接部位多，有耐壓和漏液測(cè)試要求，材料多數(shù)為鋁材及不同材料間的焊接，因此難度大，對(duì)焊接工藝的要求也更高。

華工激光將激光焊接技術(shù)與自動(dòng)化，智能系統(tǒng)結(jié)合起來，打造了汽車動(dòng)力電池全自動(dòng)封口線，通過讀條碼識(shí)別產(chǎn)品種類，依次完成自動(dòng)抽取真空、激光清洗焊接區(qū)域、自動(dòng)上封并點(diǎn)焊和連續(xù)焊接及焊后檢測(cè)。高精度完成上料、焊接流程，提高焊接質(zhì)量和效率。

隨著新能源汽車行業(yè)邁向縱深發(fā)展，對(duì)配套電池的裝配與焊接精度、質(zhì)量都提出了更高的要求，大規(guī)模的采用激光焊接加工工藝勢(shì)在必行。