預計2020年動力鋰電池的總需求量將達37GWh,是2014年的十倍以上,動力電池擴產將直接拉動設備需求。而作為鏈接上游原料和下游產品的中游設備,激光焊接工藝開始進入人們視野,但其工藝應用的神秘性,至今還蒙上一層神秘面紗。得益于身在激光行業(yè)內,筆者今日摸著行業(yè)發(fā)展的脈搏點準六大穴位,借機撥開面紗,揭秘激光焊接在動力電池行業(yè)的應用。
一般來講,動力電池外殼的焊接主要為側焊和頂焊兩種方式,它們各有優(yōu)勢和缺點,而動力電池鋁殼因為其材料的特殊性,容易出現(xiàn)凸起、氣孔、詐或等問題,方形電池焊接在拐角處容易出現(xiàn)問題。
1、動力電池焊接的工藝難點
焊接方式主要分為側焊和頂焊,其中側焊的主要好處是對電芯內部的影響較小,飛濺物不會輕易進入殼蓋內側。
頂焊工藝由于焊接在一個面上,可采用更高效的振鏡掃描焊接方式,但對前道工序入殼及定位要求很高,對設備的自動化要求高。
2、動力電池鋁殼的焊接難點
目前動力電池鋁殼占整個動力電池的90%以上,而鋁材的激光焊接難度較大,會面臨焊痕表面凸起問題、氣孔問題、炸火問題、內部氣泡問題等。所以焊接工藝技術人員會根據客戶的電池材料、形狀、厚度、拉力要求等選擇合適的激光器和焊接工藝參數(shù)。
3、方形動力電池的焊接難點
方形電池由于來料的配合精度等方面的因素影響,焊接時拐角處最容易出現(xiàn)問題,需要在根據實際情況不斷探索,調整焊接速度可以解決這類問題。圓形電池沒有這方面的問題,但后續(xù)集成成電池模組的難度較大。
高效精密的激光焊接可以大大提高汽車動力電池的安全性、可靠性和使用壽命,將為今后的汽車動力技術帶來革命化進步。動力電池的激光焊接部位多,有耐壓和漏液測試要求,材料多數(shù)為鋁材,因此焊接難度大,對焊接工藝的要求更高。動力電池是新能源汽車的核心零部件,直接決定整車性能,其生產流程可分為前端、中端和后端設備,設備的精度和自動化水平將直接影響到電池的效率和一致性。
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