在線車身激光焊接主要用于車身框架結(jié)構(gòu)的焊接，例如頂蓋與側(cè)面車身的焊接。采用激光焊接技術(shù)，可以提高產(chǎn)品設(shè)計的靈活性，降低制造成本，工件連接之間的接合面寬度可以減少，既降低了板材使用量也提高了車體的剛度，提高產(chǎn)品的競爭力。武漢華工激光針對汽車白車身車頂蓋的焊接工藝擁有豐富的行業(yè)經(jīng)驗，曾服務(wù)于神龍、江淮、通用等汽車生產(chǎn)線。
 

　　激光焊接在汽車工業(yè)中已成為標準工藝。在車身裝配生產(chǎn)線上，五軸激光加工機或光纖傳輸?shù)募す饧庸は到y(tǒng)已廣泛用于激光焊接。美國三大汽車集團（通用、福特和克萊斯勒）、歐洲汽車制造公司（如RENAULT、VOLVO、AUDI、BENZ和BMW）生產(chǎn)線上采用激光焊接機器人，以通用汽車公司為例，其在線使用激光器達200臺以上。德國大眾公司在Audi A6、Golf A4及Passat等品牌車型的車頂均采用激光焊接。

　　隨著先進制造技術(shù)的發(fā)展，實現(xiàn)焊接產(chǎn)品制造的自動化、柔性化與智能化已成為必然趨勢。從國際上看，知名汽車公司都爭先恐后地在車身制造中應(yīng)用激光焊接技術(shù)，以保證產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)品技術(shù)先進性，在日益激烈的產(chǎn)品競爭中立于不敗之地。這種趨勢在國內(nèi)的合資企業(yè)中已得到體現(xiàn)。但國產(chǎn)品牌汽車的車身大規(guī)模在線激光焊接還是空白，提高產(chǎn)品品質(zhì)，在國內(nèi)開展有關(guān)應(yīng)用研究工作，掌握關(guān)鍵技術(shù)、工藝，形成自主研發(fā)、創(chuàng)新、生產(chǎn)能力，是大勢所趨，也是國產(chǎn)品牌走向國際市場的基礎(chǔ)。

　　基于激光焊接的車身結(jié)構(gòu)設(shè)計
　　與傳統(tǒng)零件相比，激光焊接需要更為穩(wěn)定的三維尺寸精度，對車身焊縫位置設(shè)計提出了更高的精度要求與質(zhì)量保證。為了保證車身生產(chǎn)的穩(wěn)定性，我們必須控制激光釬焊相關(guān)的各個零件的功能尺寸，并且確定在合適的范圍內(nèi)波動時，焊接外觀質(zhì)量不會發(fā)生變化。
　　車身側(cè)圍和頂蓋的沖壓件采用傳統(tǒng)的多次沖壓方式，難以保證激光焊接區(qū)域?qū)畹囊蠓秶?，沖壓必須嚴格保證幾何尺寸。改變傳統(tǒng)的兩次成形，一次沖壓A、B和C三個區(qū)域和分塊結(jié)構(gòu)，通過同一加工基準，同一設(shè)備，同一安裝窩座加工安裝，保證激光焊接區(qū)域面度是一致的。
　　在外觀方面，傳統(tǒng)側(cè)圍起皺嚴重，會影響激光焊接。車身沖壓件裝配后，多使用電阻焊接，工件不受扭轉(zhuǎn)力矩，當工件的重力與點焊時加壓方向一致，焊接壓力足以克服工件的彈性變形，并仍能保持準確的裝配位置與定位基準貼合。
　　在進行車身頂蓋設(shè)計時，需要根據(jù)調(diào)試情況調(diào)整頂蓋整形的角度，也就是激光焊接面的面角度，保證側(cè)圍和頂蓋能在一個理想的間隙和角度下進行焊接。

　　激光焊接工業(yè)化系統(tǒng)開發(fā)
　　華工激光法利萊采用光纖激光器配以相應(yīng)的導(dǎo)光系統(tǒng)、機器人、工裝夾具、車身輸送線及控制系統(tǒng)等進行激光焊接技術(shù)開發(fā)，對轎車大型車身件（頂蓋與側(cè)圍）進行激光焊接，研究實用化的激光焊接關(guān)鍵技術(shù)、工藝、質(zhì)量檢驗與控制措施，并將各加工制造系統(tǒng)有機集成，實現(xiàn)在線生產(chǎn)，滿足生產(chǎn)能力要求。
　　作為汽車生產(chǎn)線還需要攻克系統(tǒng)穩(wěn)定性技術(shù)難關(guān)，工業(yè)產(chǎn)品要求以穩(wěn)定性和可靠性為第一要素，因此需要對成套裝備及加工工藝進行技術(shù)優(yōu)化和完善，以提高系統(tǒng)的穩(wěn)定性、抗干擾特性，以滿足工業(yè)加工每周7天、每天生產(chǎn)24 h的工作需求。