增材制造相對于減法制造，它通常是逐層累加的過程，是通過添加材料直接從三維數(shù)學(xué)模型獲得三維物理模型的所有制造技術(shù)的總稱，集機械工程、CAD、逆向工程技術(shù)、分層制造技術(shù)、數(shù)控技術(shù)、材料科學(xué)、電子束、激光等技術(shù)于一身，可以自動、直接、快速、精確地將設(shè)計思想轉(zhuǎn)變?yōu)榫哂幸欢üδ艿脑突蛑苯又圃炝慵?，從而為零件原型制作、新設(shè)計思想的校驗等方面提供了一種高效低成本的實現(xiàn)手段。學(xué)術(shù)界稱之為“增材制造”，大眾和傳媒界稱之為“3D打印”。

    AM技術(shù)主要具有以下幾個突出的特點：

    （1）直接。從原材料的粉材、絲材直接成形出來，形狀可以是任意復(fù)雜的三維零件，直接跨越了傳統(tǒng)的鑄造、鍛造、焊接等工藝，還跨越了粗加工的過程，直接到精加工，這是AM技術(shù)最主要的特點；

    （2）快速。物流環(huán)節(jié)少，制造工序少，制造周期加快；

    （3）綠色。跟“直接”密切相關(guān)，中間的過程少了，基礎(chǔ)零件不再被反復(fù)地加熱、冷卻，所以能耗就低了；

    （4）柔性。AM技術(shù)可以充分發(fā)揮設(shè)計師的想象力，設(shè)計師的自由度大，可以設(shè)計出任意結(jié)構(gòu)的零件；

    （5）數(shù)字化、智能化為制造業(yè)的變革帶來了可能，因為AM技術(shù)發(fā)展使傳統(tǒng)的流水線、大工廠生產(chǎn)模式有網(wǎng)絡(luò)化的可能性。故把這種新技術(shù)說成是具有直接、快速、綠色、柔性、數(shù)字化、智能化特點的AM技術(shù)。

    兩種典型LAM技術(shù)的成形原理及其特點LAM技術(shù)按其成形原理可分為兩類：

    （1）以同步送粉為技術(shù)特征的激光熔覆沉積（LaserCladdingDeposition，LCD）技術(shù)；

    （2）以粉床鋪粉為技術(shù)特征的選區(qū)激光熔化（SelectiveLaserMelting，SLM）技術(shù)。下面著重概述這兩種典型LAM技術(shù)的成形原理及其特點。

    1、LCD技術(shù)成形原理及特點

    LCD技術(shù)是快速成形技術(shù)的“疊層累加”原理和激光熔覆技術(shù)的有機結(jié)合，以金屬粉末為成形原材料，以高能束的激光作為熱源，根據(jù)成形零件CAD模型分層切片信息的加工路徑，將同步送給的金屬粉末進(jìn)行逐層熔化、快速凝固、逐層沉積，從而實現(xiàn)整個金屬零件的直接制造。LCD系統(tǒng)主要包括：激光器、冷水機、CNC數(shù)控工作臺、同軸送粉噴嘴、送粉器及其他輔助裝置。

    LCD技術(shù)集成了快速成形技術(shù)和激光熔覆技術(shù)的特點，具有以下優(yōu)點：

    （1）無需模具，可生產(chǎn)用傳統(tǒng)方法難以生產(chǎn)甚至不能生產(chǎn)的復(fù)雜形狀的零件；

    （2）宏觀結(jié)構(gòu)與微觀組織同步制造，力學(xué)性能達(dá)到鍛件水平；

    （3）成形尺寸不受限制，可實現(xiàn)大尺寸零件的制造；

    （4）既可定制化制造生物假體，又可制造功能梯度零件；

    （5）可對失效和受損零件實現(xiàn)快速修復(fù)，并可實現(xiàn)定向組織的修復(fù)與制造。

    主要缺點：

    （1）制造成本高；

    （2）制造效率低；

    （3）制造精度較差，懸臂結(jié)構(gòu)需要添加相應(yīng)的支撐結(jié)構(gòu)。

    2、SLM技術(shù)成形原理和特點

    SLM技術(shù)是以快速原型制造技術(shù)為基本原理發(fā)展起來的先進(jìn)激光增材制造技術(shù)。通過專用軟件對零件三維數(shù)模進(jìn)行切片分層，獲得各截面的輪廓數(shù)據(jù)后，利用高能激光束根據(jù)輪廓數(shù)據(jù)逐層選擇性地熔化金屬粉末，通過逐層鋪粉，逐層熔化凝固堆積的方式，實現(xiàn)三維實體金屬零件制造。選區(qū)激光熔化系統(tǒng)主要由激光器及輔助設(shè)備、氣體凈化系統(tǒng)、鋪粉系統(tǒng)、控制系統(tǒng)4部分組成。SLM技術(shù)具有以下優(yōu)點：

    （1）成形原料一般為金屬粉末，主要包括不銹鋼、鎳基高溫合金、鈦合金、鈷-鉻合金、高強鋁合金以及難熔金屬等；

    （2）成形零件精度高，表面稍經(jīng)打磨、噴砂等簡單后處理即可達(dá)到使用精度要求；

    （3）適用于打印小件；

    （4）成形零件的力學(xué)性能良好，一般力學(xué)性能優(yōu)于鑄件，不如鍛件。

    主要缺點：

    （1）層厚和光斑直徑很小，導(dǎo)致成形效率很低；

    （2）零件大小會受到鋪粉工作箱大小的限制，不適合制造大型的整體零件；

    （3）無法制造梯度功能材料，也無法成形定向晶組織，不適合對失效零件的修復(fù)。

    國內(nèi)外激光增材制造技術(shù)的最新研究進(jìn)展

    1.國內(nèi)外LCD技術(shù)最新研究進(jìn)展

    國內(nèi)外對于LCD技術(shù)的工藝研究主要集中在如何改善組織和提高性能。美國OPTOMEC公司和LosAlomos實驗室、歐洲宇航防務(wù)集團EADS等研究機構(gòu)針對不同的材料（如鈦合金、鎳基高溫合金和鐵基合金等）進(jìn)行了工藝優(yōu)化研究，使成形件缺陷大大減少，致密度增加，性能接近甚至超過同種材料鍛造水平。例如，美國空軍研究實驗室Kobryn等對Ti6Al4V激光熔覆沉積成形工藝進(jìn)行了優(yōu)化，并研究了熱處理和熱等靜壓對成形件微觀組織和性能的影響，大大降低了組織內(nèi)應(yīng)力，消除了層間氣孔等缺陷，使成形件沿沉積方向的韌性和高周疲勞性能達(dá)到了鍛件水平。

    德國漢諾威激光研究中心Rottwinkel等利用感應(yīng)加熱對基體提前預(yù)熱的方法解決了高溫合金成形過程熔覆層開裂的問題，并應(yīng)用于高溫合金葉片的成形和修復(fù)。在國內(nèi)，北京航空航天大學(xué)陳博等主要研究了鈦合金零件的LCD工藝，并通過熱處理制度的優(yōu)化，使鈦合金成形件組織得到細(xì)化，性能明顯提高，成功應(yīng)用于飛機大型承力結(jié)構(gòu)件的制造，西安交通大學(xué)葛江波、張安峰和李滌塵等則通過單道-多道-實體遞進(jìn)成形試驗，研究了工藝參數(shù)對鐵基合金和鎳基合金材料成形件的尺寸精度、微觀組織和力學(xué)性能的影響規(guī)律，并實現(xiàn)了對成形零件的精確成形和高性能成性一體化“控形控性”制造。

    LCD技術(shù)在零件修復(fù)領(lǐng)域也得到了廣泛應(yīng)用，美國Sandia國家實驗室和空軍研究實驗室、英國Rolls-Royce公司、法國Alstom公司以及德國Fraunhofer研究所等均對航空發(fā)動機渦輪葉片和燃?xì)廨啓C葉片的激光熔覆修復(fù)工藝進(jìn)行了研究并成功實現(xiàn)了定向晶葉片的修復(fù)，如圖1（a）所示。此外，美國國防部研發(fā)的“移動零件醫(yī)院”，如圖1（b），將LCD技術(shù)應(yīng)用于戰(zhàn)場環(huán)境，可以對戰(zhàn)場破損零件（如坦克鏈輪、傳動齒輪和軸類零件等）進(jìn)行實時修復(fù)，大大提高了戰(zhàn)場環(huán)境下的機動性。

    同時，利用LCD技術(shù)，通過混合粉末或控制噴嘴同時輸送不同的粉末，可以成形金屬-金屬和金屬-陶瓷等功能梯度材料。美國里海大學(xué)的Fredrick等研究了利用LCD技術(shù)制造Cu與AISI1013工具鋼梯度功能材料的可行性，通過工藝優(yōu)化以及利用Ni作為中間過渡層材料，解決了梯度材料成形過程中兩相不相容和熔覆層開裂的問題。美國南衛(wèi)理公會大學(xué)的MultiFab實驗室利用LCD技術(shù)成功制造了同時具有縱向和橫向梯度的金屬-陶瓷復(fù)合材料零件，如圖2（a）所示。斯洛文尼亞馬里堡大學(xué)也對Cu/H13梯度材料的LCD工藝進(jìn)行了研究，得到了無裂紋的Cu/H13梯度材料，且試樣拉伸強度高于普通鑄造銅，如圖2（b）所示。

    此外，美國Sandia國家實驗室和密蘇里科技大學(xué)等研究機構(gòu)也分別研究了Ti/TiC、Ti6Al4V/In625和In718/Al2O3等不同材料的功能梯度零件LCD成形工藝。國內(nèi)方面，西北工業(yè)大學(xué)楊海鷗、黃衛(wèi)東等研究了316L/Rene88DT梯度材料的LCD成形工藝，并總結(jié)了熔覆層微觀組織和硬度隨著梯度材料不同成分含量變化而變化的規(guī)律。西安交通大學(xué)解航、張安峰等進(jìn)行了Ti6Al4V/CoCrMo功能梯度材料的LCD研究。此外，北京有色金屬研究院席明哲等研究了316L/鎳基合金/Ti6Al4V的成形工藝，沈陽理工大學(xué)田鳳杰等則研究了梯度材料LCD成形同軸送粉噴嘴的設(shè)計。LCD設(shè)備的升級和改進(jìn)也是國內(nèi)外研究的熱點之一。

    美國密蘇里科技大學(xué)Tarak等開發(fā)了LAMP加工系統(tǒng)，將LCD技術(shù)和CNC切削技術(shù)結(jié)合，在機床主軸上安裝激光頭，從而實現(xiàn)對熔覆成形后的零件實時加工，提高了生產(chǎn)效率，同時保證了零件精度。同樣來自美國南衛(wèi)理公會大學(xué)MultiFab實驗室的研究人員將五軸聯(lián)動技術(shù)應(yīng)用于LCD，通過工作臺擺動旋轉(zhuǎn)調(diào)整，從而克服懸臂件加工支撐的問題，可以成形各類復(fù)雜懸臂零件。德國DMGMORI公司開發(fā)的LaserTec65同樣將五軸聯(lián)動切削加工與LCD結(jié)合起來，用于復(fù)雜形狀模具、航空異形冷卻流道等零件的加工制造。國內(nèi)對于LCD設(shè)備的研究較少，目前西安交通大學(xué)正在研制一臺五軸聯(lián)動激光增材-減材一體化成形機。

    2、國內(nèi)外SLM技術(shù)最新研究進(jìn)展

    在SLM成形工藝方面，國內(nèi)外研究者在缺陷控制、應(yīng)力控制、成形微觀組織演變和提高成形件力學(xué)性能等方面開展了大量研究工作。德國弗朗霍弗研究所（Fraunhofer,ILT）研究人員在SLM成形不同臂厚的AlSi10Mg雙懸臂梁時，對基板進(jìn)行預(yù)熱，發(fā)現(xiàn)當(dāng)預(yù)熱溫度為250℃時，有效地降低了因溫度梯度產(chǎn)生的熱應(yīng)力，將成形件與基板分離后，不同臂厚的雙懸臂梁均未發(fā)生變形和開裂。利茲大學(xué)的Olakanmi等總結(jié)了近年來世界范圍內(nèi)針對鋁合金SLM成形的工藝、微觀組織和力學(xué)性能的研究成果。

    曼徹斯特大學(xué)的Majumdar等研究了316L不銹鋼粉末SLM成形過程中微觀組織的變化規(guī)律，發(fā)現(xiàn)試件上表面由于熱量沿各個方向散熱為等軸晶顯微組織，試件下部由于熱積累效應(yīng)生長為粗大柱狀組織，且能量密度越大，晶粒越大。拉夫堡大學(xué)的Mumtaz等在SLM成形Inconel625薄壁件時，采用脈沖整形技術(shù)改變脈沖周期內(nèi)的能量分布，有效減少了成形過程中的粉末飛濺，改善了成形件的表面質(zhì)量。國內(nèi)華南理工大學(xué)、華中科技大學(xué)、西安交通大學(xué)和蘇州大學(xué)等在SLM成形工藝方面也做了大量研究。例如，蘇州大學(xué)的錢德宇等對SLM成形多孔鋁合金進(jìn)行了研究，分析了多孔鋁合金的表面形貌、孔隙率、顯微組織、相組成及微觀力學(xué)性能，發(fā)現(xiàn)激光功率為130W時，孔隙率最大且多孔鋁合金晶粒尺度達(dá)到納米級別；激光功率變化對多孔鋁合金的納米硬度影響較大。

    華南理工大學(xué)的劉洋等采用SLM成形了間隙尺寸為0.2mm的一系列傾斜角度的間隙特征，研究了成形厚度、傾斜角度和能量輸入等工藝參數(shù)對間隙大小的影響，并成形了免組裝的折疊算盤，如圖3所示。同時，國內(nèi)外增材制造相關(guān)研究機構(gòu)及企業(yè)也一直在致力于SLM設(shè)備的研發(fā)。自德國Fockele&Schwarze（F&S）與德國弗朗霍弗研究所（Fraunhofer,ILT）聯(lián)合研制出第一臺SLM設(shè)備以來，SLM技術(shù)及設(shè)備研發(fā)得到迅速發(fā)展。

    國外對SLM設(shè)備的研發(fā)主要集中在德國、美國、日本等國家，目前這些國家均有專業(yè)生產(chǎn)SLM設(shè)備的公司，如德國的EOS、SLMSolutions、ConceptLaser公司；美國的3DSystems公司和日本的Matsuura公司等。德國EOS公司推出了EOSM100/M290/M400、EOSINTM280、PRECIOUSM080型SLM設(shè)備，其中EOSM400型SLM設(shè)備最大成形尺寸為400mm×400mm×400mm。SLMSolutions公司研發(fā)的SLM500HL型SLM設(shè)備最大成形尺寸為500mm×280mm×365mm。2015年，德國弗朗霍夫研究所（Fraunhofer,ILT）和ConceptLaser公司聯(lián)合研發(fā)出Xline2000R型SLM設(shè)備，其最大成形尺寸達(dá)到800×400mm×500mm。

    目前，日本Matsuura公司研制出了金屬光造型復(fù)合加工設(shè)備LUMEXAvance-25，該設(shè)備將金屬激光成形和切削加工結(jié)合在一起，激光熔化一定層數(shù)粉末后，高速銑削一次，反復(fù)進(jìn)行這樣的工序，直至整個零件加工完成，從而提高了成形件的表面質(zhì)量和尺寸精度，與單純的金屬粉末激光選區(qū)熔化技術(shù)相比，其加工尺寸精度小于±5μm，圖4為金屬光造型復(fù)合加工原理示意圖，圖5為SLM技術(shù)與SLM+銑削加工復(fù)合技術(shù)成形結(jié)果對比。國內(nèi)方面，華中科技大學(xué)、華南理工大學(xué)、西北工業(yè)大學(xué)和西安交通大學(xué)等高校在SLM設(shè)備的研發(fā)方面做了大量的研究工作。其中，華南理工大學(xué)激光加工實驗室與北京隆源公司合作研制了最新一款Dimetal-100型SLM設(shè)備，成形致密度近乎100%的金屬零件，表面粗糙度Ra小于15μm，尺寸精度達(dá)0.1mm/100mm。

    2016年，華中科技大學(xué)武漢光電國家實驗室的激光先進(jìn)制造研究團隊率先在國際上研制出成形尺寸為500mm×500mm×530mm的4光束大尺寸SLM設(shè)備，首次在SLM設(shè)備中引入雙向鋪粉技術(shù)，成形效率高出同類設(shè)備20%~40%。

    高性能金屬零件激光增材制造技術(shù)的最新研究進(jìn)展

    1、超聲振動輔助LCD

    對IN718沉積態(tài)組織與性能的影響LCD是最為重要的增材制造技術(shù)之一，然而高溫合金和高強度鋼等材料的LCD零件內(nèi)部容易產(chǎn)生應(yīng)力、微氣孔和微裂紋等缺陷，這些問題嚴(yán)重制約了其在航空航天、生物醫(yī)療等領(lǐng)域的應(yīng)用步伐。借鑒超聲振動在鑄造、焊接領(lǐng)域中的除氣、細(xì)化晶粒、均勻組織成分、減小殘余應(yīng)力的作用，超聲振動被引入到LCD系統(tǒng)中，以獲得高性能的金屬成形件。圖6為超聲振動輔助LCD系統(tǒng)示意圖。

    超聲振動輔助LCDIN718的試驗結(jié)果表明：施加超聲振動后，成形件的表面粗糙度和殘余應(yīng)力得到顯著改善，微觀組織得到細(xì)化，其抗拉強度和屈服強度得到提高；與未施加超聲振動相比，當(dāng)超聲頻率為17kHz、超聲功率為44W時，在x和y兩個方向上殘余應(yīng)力分別降低了47.8%和61.6%，屈服強度和抗拉強度略有提高，延伸率和斷面收縮率分別達(dá)到29.2%和45.0%，即延伸率和斷面收縮率分別是鍛件標(biāo)準(zhǔn)的2.4倍和3倍。這些結(jié)果表明超聲振動輔助LCD為獲得高質(zhì)量和高性能的LCD件提供了一種有效途徑。

    2.感應(yīng)輔助LCD

    DD4定向晶修復(fù)DZ125L葉片的研究LCD高溫合金時，高溫合金具有很高的裂紋敏感性，裂紋一般表現(xiàn)為沿晶界開裂，并順著沉積方向擴展，嚴(yán)重影響高溫合金的力學(xué)性能。而利用感應(yīng)加熱來輔助LCD能夠很好地解決這些問題。通過感應(yīng)加熱可有效減小基體與熔覆層之間的溫度梯度，一方面可以消除微觀缺陷（微氣孔和夾渣等）；另一方面可以有效消除高溫合金裂紋的形成。故感應(yīng)輔助LCD技術(shù)可有效提高高溫合金定向凝固組織的性能（見圖7）。通過感應(yīng)加熱來控制DD4實體成形過程中的散熱方向和正溫度梯度，可以獲得完整均勻外延生長的DD4柱狀定向晶。

    此外，在感應(yīng)加熱輔助LCDDD4實體成形過程中，柱狀晶一次枝晶間距的大小也發(fā)生了顯著的變化，如圖8所示，感應(yīng)加熱1200℃時，柱狀晶一次枝晶平均間距為15.2μm，無感應(yīng)加熱時經(jīng)歷的柱狀晶一次枝晶平均間距為2.5μm，柱狀晶一次枝晶間距增大了5倍，且柱狀晶一次枝晶之間的橫向晶界和裂紋完全消失，這對于提高DD4定向晶修復(fù)DZ125L葉片的高溫性能具有重要意義，因為對于高溫合金DD4在1200℃高溫下，柱狀晶一次枝晶間距變大，晶界減少，對提高DD4高溫性能是非常有利的，為LCDDD4

    3、CuW功能梯度復(fù)合材料的LCD工藝研究

    用傳統(tǒng)熔滲法或混粉燒結(jié)法生產(chǎn)的銅鎢電觸頭，在使用過程中存在的一個主要問題是疲勞裂紋及掉渣現(xiàn)象（見圖9），即抗電弧侵蝕能力較差。從銅和鎢兩種材料的物理性質(zhì)而言，雖然銅的熔點僅為1083℃，沸點為2595℃，但銅對激光具有高反射高導(dǎo)熱的特點；而鎢的熔點則高達(dá)3422℃，沸點為5655℃。銅鎢兩者的熱物理特性相差太大，鎢的密度和沸點是銅的兩倍多，鎢的熔點是銅的3倍多，在鎢還未熔化時，銅已經(jīng)汽化了，需要足夠高的功率密度才能進(jìn)行銅和鎢的LCD試驗。因此，采用感應(yīng)輔助LCD技術(shù)，可成形CuW功能梯度材料零件（見圖10），成形零件具有良好的綜合力學(xué)性能。

    本試驗重點研究CuW復(fù)合材料感應(yīng)輔助LCD的成形工藝，解決Cu的高導(dǎo)熱、對激光的高反射率問題，研究CuW材料LCD的潤濕機制、缺陷形成機制，使成形的CuW復(fù)合材料滿足使用的力學(xué)性能和電學(xué)性能要求。試驗結(jié)果顯示，在感應(yīng)加熱溫度為400℃的條件下，試樣的成形質(zhì)量最好。隨后在400℃預(yù)熱銅基板上成形W的質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為50%、60%、70%和80%的CuW復(fù)合材料（見圖11），以及在CuW復(fù)合材料成形工藝參數(shù)的基礎(chǔ)上，成形了CuW功能梯度材料，并分析了CuW梯度復(fù)合材料的顯微組織和W顆粒分布的均勻性。掃描電鏡照片顯示在W的含量為70%和80%時，W顆粒分布比較均勻，但所有成形試樣中都存在極少量微氣孔，進(jìn)一步試驗表明，激光表面重熔工藝可以有效減少成形試樣中的氣孔。

    4、送粉氣純度對激光熔覆

    Fe314修復(fù)40Cr組織與性能的影響與惰性氣體相比，氮氣可以通過氮氣發(fā)生器從空氣中制取，更適用于野外、工礦、能源動力等多變復(fù)雜環(huán)境下失效零件的快速應(yīng)急修復(fù)，使設(shè)備快速恢復(fù)正常使用，可以節(jié)約資源、降低經(jīng)濟損失，具有重要的工程應(yīng)用價值。選用99.999%N2、99.5%N2、98%N23種不同純度的氮氣送粉，在無保護(hù)的大氣環(huán)境中進(jìn)行激光熔覆Fe314修復(fù)40Cr試驗，探討送粉氣的純度對修復(fù)零件組織與性能的影響，為熔覆修復(fù)系統(tǒng)選擇合適純度氮氣發(fā)生器確定科學(xué)依據(jù)。

    試驗結(jié)果表明：在一定范圍內(nèi)，隨著氮氣純度的降低，熔覆層組織殘留的夾渣物略有增加，但對修復(fù)后的力學(xué)性能影響很小，采用純度98%~99.5%的氮氣發(fā)生器完全滿足修復(fù)性能要求。3種不同純度氮氣送粉氣條件下Fe314修復(fù)40Cr試樣的抗拉強度均不低于1001MPa，延伸率不低于10%，硬度約HV0.2430，均超過基體的力學(xué)性能。圖12為采用Fe314激光熔覆修復(fù)40Cr中碳鋼齒輪零件的案例，熔覆層與基體為冶金結(jié)合，結(jié)合面處力學(xué)性能大于40Cr本體，可以實現(xiàn)野外及工況環(huán)境下齒類件零件的快速應(yīng)急修復(fù)。

    高性能金屬零件LAM技術(shù)作為一種兼顧精確成形和高性能成性需求的一體化制造技術(shù)，已經(jīng)在航空航天、生物醫(yī)學(xué)、汽車高鐵、產(chǎn)品開發(fā)等領(lǐng)域顯示了廣闊和不可替代的應(yīng)用前景。但是，相比于傳統(tǒng)鑄鍛焊等熱加工技術(shù)和機械加工等冷加工技術(shù)，LAM技術(shù)的發(fā)展歷史畢竟才30年，還存在制造成本高、效率低、精度較差、工藝裝備研發(fā)尚不完善等問題，尚未進(jìn)入大規(guī)模工業(yè)應(yīng)用，其技術(shù)成熟度相比傳統(tǒng)技術(shù)還有很大差距。特別是LAM專用合金開發(fā)的滯后、LAM構(gòu)件無損檢測方法的不完善以及相關(guān)LAM技術(shù)系統(tǒng)化、標(biāo)準(zhǔn)化的不足，在很大程度上制約了LAM技術(shù)在工業(yè)領(lǐng)域的應(yīng)用。

    除此之外，LAM合金的力學(xué)性能和成形幾何精度控制也遠(yuǎn)未達(dá)到理想狀態(tài)，這一方面來自于對這些合金在LAM和后續(xù)熱處理過程中的控形和控性機理的研究和認(rèn)識不夠系統(tǒng)深入，另一方面來自于對LAM過程的控制不夠精細(xì)。這也意味著，對于LAM技術(shù)，仍有大量的基礎(chǔ)和應(yīng)用研究工作有待進(jìn)一步完善。增材制造以其制造原理的突出優(yōu)勢成為具有巨大發(fā)展?jié)摿Φ南冗M(jìn)制造技術(shù)，隨著增材制造設(shè)備質(zhì)量的大幅度提高，應(yīng)用材料種類的擴展和制造效率與精度的提高，LAM技術(shù)必將給制造技術(shù)帶來革命性的發(fā)展。