新能源汽車電池、電機、電控三大核心零部件中，動力電池在整車成本中所占比例最高，也直接決定整車性能。2015年動力電池一直處于供不應(yīng)求的狀態(tài)，導(dǎo)致新能源汽車不能及時放量。在“量產(chǎn)化”的框架下，傳統(tǒng)生產(chǎn)過程有著很大的瓶頸。比如對生產(chǎn)設(shè)備的自動化程度要求高以及新工藝、新材料和加工設(shè)備的穩(wěn)定性要求等。如今，信息驅(qū)動下產(chǎn)品制造的過程，體現(xiàn)出了智能制造的價值所在，即能夠科學的編排生產(chǎn)工序，提升生產(chǎn)率，實現(xiàn)個性化定制生產(chǎn)，還可以調(diào)整資源使用，采用最節(jié)約能耗的方式解決量產(chǎn)的問題。
政策愈發(fā)清晰
2015年新能源汽車銷量爆發(fā)，預(yù)計年增長150%—200%，銷量達到20—25萬輛，中國成為全球最大的新能源汽車市場。預(yù)計2016年增速將保持在50%以上，達到35—40萬輛。
中國制造2025規(guī)劃中指出，到2025年中國成為制造強國，新能源汽車作為一項重要內(nèi)容也明確了發(fā)展目標， 2020年銷量突破100萬輛，2025年突破300萬輛。
自2014年以來，從中央到地方政府高度重視新能源汽車的推廣，力度也在不斷加強。北京、上海、廣州、深圳、青島、成都、沈陽、山西、江西、武漢、?？谙嗬^推出政策支持新能源汽車發(fā)展。可以明確看出，新能源汽車已進入政策“蜜月期”。作為新能源汽車的核心部件，動力電池產(chǎn)業(yè)的發(fā)展直接影響著新能源汽車產(chǎn)品的技術(shù)水平和應(yīng)用前景，是決定新能源汽車產(chǎn)業(yè)能否實現(xiàn)商業(yè)化、市場化的關(guān)鍵。因此動力電池市場已然成為國內(nèi)外企業(yè)競爭的核心領(lǐng)地。
參與愈發(fā)積極
繼2014年中國新能源汽車產(chǎn)業(yè)元年之后，今年又迎來了產(chǎn)銷2倍以上增長的最快發(fā)展年。如今資本進入動力鋰電池的數(shù)量和速度，可謂驚人。據(jù)不完全統(tǒng)計，最近半年以來，A股已有10家上市公司宣布投資建設(shè)新的鋰電池項目，投資總金額接近280億元。
截止今年10月，來自資本市場的上市公司增量投資達800億元，加上社會上其他企業(yè)的投資，預(yù)計2015年度動力鋰電池新增投資將突破千億。南京金龍、比亞迪、斯太爾、江淮、沃特瑪、力帆等一大批企業(yè)紛紛投身到了動力電池。不斷傳來的動力電池廠家大規(guī)模整合、擴產(chǎn)的消息，無一不清楚明白地顯示出動力電池行業(yè)強勁增長態(tài)勢。
僅今年10-11月期間，中天儲能、雄韜股份、猛獅科技、振華新能源、超威集團、恒宇新能源以億元為單位追加投資動力電池項目。而傳統(tǒng)汽車制造大佬級企業(yè)如大眾、寶馬、奔馳、通用、日產(chǎn)、豐田等也紛紛涉足動力電池開發(fā)研究。
需求愈發(fā)旺盛
新能源汽車的迅猛增長直接影響到其產(chǎn)業(yè)鏈的各個環(huán)節(jié)，尤其動力電池的需求增長讓行業(yè)措手不及，產(chǎn)能不足現(xiàn)象凸顯，企業(yè)一哄而上，紛紛擴產(chǎn)增效。據(jù)業(yè)內(nèi)專家分析，動力電池供不應(yīng)求，很大一部分原因在于新能源汽車整車生產(chǎn)發(fā)展快，使得動力電池整個產(chǎn)業(yè)鏈沒有反應(yīng)過來。車企抱怨因電池產(chǎn)能不足致使電動車生產(chǎn)受到限制，電池企業(yè)也紛紛爆出產(chǎn)能吃緊，供不應(yīng)求的消息。面對新一年對新能源汽車的產(chǎn)銷布局，汽車廠商尋找能滿足產(chǎn)能需求的電池供應(yīng)商是當務(wù)之急，然而對動力電池制商來講，如何提高產(chǎn)能是關(guān)鍵。產(chǎn)能的擴張對制造設(shè)備的需求要求很高，企業(yè)對智能自動化產(chǎn)線的需求也日漸高漲。
問題愈發(fā)凸顯
動力電池的產(chǎn)能不足和系統(tǒng)性安全兩方面直接困擾了新能源汽車行業(yè)發(fā)展。一方面;整車企業(yè)因電池供應(yīng)緊張致使大量訂單積壓，因為拿不到電池而無法順利交付。電池生產(chǎn)商雖訂單飽滿，但產(chǎn)能不能釋放而直接制約企業(yè)發(fā)展。
另一方面;業(yè)內(nèi)人士也反映稱：“由于怕電池短缺影響新車交付，現(xiàn)在我們中國新能源汽車廠，只要有電池，就要，電池廠家只要是生產(chǎn)了，就用，已經(jīng)到了“來者不拒”的地步。動力電池作為新能源汽車的核心部件，新能源汽車動力電池安全是一個很嚴肅的問題，不是說電動汽車的安全完全取決于電池，但電池做不好，就會對對整車系統(tǒng)性安全帶來巨大安全隱患。
自動化是王道
隨著國家政策的支持和鋰電行業(yè)的持續(xù)向好，動力電池及生產(chǎn)設(shè)備需求有望得到爆發(fā)式的增長。國內(nèi)幾大動力電池廠商包括比亞迪、ATL、中航鋰電、國軒、沃特瑪?shù)染跀U廠中，外資主要廠商也相繼在國內(nèi)建廠，這些投資項目將直接帶動設(shè)備需求。隨著大量訂單接踵而來，各大廠商已將問題重心從“如何大批量銷售”轉(zhuǎn)移到“如何高效率生產(chǎn)”上來，投資智能自動化產(chǎn)線作為王道策略，已成為一些大企業(yè)決策層的共識。
近期，逸飛激光打造的國內(nèi)首條擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的圓柱動力電池智能自動化產(chǎn)線備受市場關(guān)注。據(jù)悉，該設(shè)備為全智能模塊化設(shè)計，涵蓋卷繞完畢到注液前全自動化工序，其中匯流板激光焊接單元、折彎激光焊接單元、極耳激光焊接單元、合蓋激光焊接單元、殼蓋激光焊接單元5大模塊化單元，既能通過電腦控制整條產(chǎn)線聯(lián)動高效率工作，也可各單元獨立啟動。
近期，逸飛激光打造的國內(nèi)首條擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的圓柱動力電池智能自動化產(chǎn)線備受市場關(guān)注。據(jù)悉，該設(shè)備為全智能模塊化設(shè)計，涵蓋卷繞完畢到注液前全自動化工序，其中匯流板激光焊接單元、折彎激光焊接單元、極耳激光焊接單元、合蓋激光焊接單元、殼蓋激光焊接單元5大模塊化單元，既能通過電腦控制整條產(chǎn)線聯(lián)動高效率工作，也可各單元獨立啟動。
國內(nèi)首條自主研發(fā)的圓柱動力電池智能自動化產(chǎn)線
從現(xiàn)場了解到，全自動線體聯(lián)動將圓柱動力電池短路檢測，匯流盤激光焊接、正負極包膠、極耳折彎和激光焊接、合蓋激光焊接、殼蓋激光焊接7大工藝一氣呵成，其中有27道自動化分解步驟、共配置36套聯(lián)動系統(tǒng)，整線布局完成后，良品率在98%以上，產(chǎn)能可達10PPM，全產(chǎn)線裝卸料和巡視只需配備3人/班次，同比原來減少15---20人。
革新勢在必行
“激光焊接在動力電池行業(yè)的應(yīng)用解密系列之一工藝革新勢在必行”文中已提到過，外資企業(yè)來勢兇猛。為了在高速發(fā)展的中國電動汽車市場搶占先機，三星SDI率先在中國建成了專門生產(chǎn)汽車動力電池的工廠，西安工廠擁有年產(chǎn)4萬臺高性能汽車動力(純電動EV標準)電池的最尖端生產(chǎn)線，生產(chǎn)線涵蓋了生產(chǎn)汽車動力電池單元與模塊的全工藝流程。如此大規(guī)模提供高性價比的產(chǎn)品，底氣就是來自于先進的制造工藝及設(shè)備。所以，國內(nèi)動力電池制造企業(yè)只有加快提升整體制造工藝水平才能參與國內(nèi)國際競爭。
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